In un articolo precedente abbiamo chiarito dal punto di vista concettuale che cosa sia l’OEE, vediamo ora, invece, un esempio numerico concreto.

Dal diagramma sottostante è facile comprendere come nella pratica sia possibile calcolare l’OEE, basandoci sui diversi tempi che abbiamo rilevato in produzione. E’ importante ricordare come nel caso dello Yield si proceda solitamente calcolando l’output vendibile e teorico in pezzi, per poi convertirlo in ore in base alla produttività oraria. 

L’OEE lo possiamo calcolare sia come moltiplicazione dei diversi KPIs che lo compongono (Uptime, Performance e Yield), ma anche in modo diretto, rapportando le ore nominali corrispondenti all’output vendibile con le ore pianificate.

L’OEE, in sintesi, indica in termini percentuali per quanta parte del tempo che abbiamo impiegato in produzione siamo stati in grado di produrre senza alcun fermo, alla velocità standard e senza produrre scarti. 

Per il Controllo di Gestione Industriale l’OEE è un indicatore molto importante, in quanto le varianze che vengono messe in evidenza in termini di tempo, possono essere ricalcolate anche in termini economici. Tutto ciò è in grado di aumentare notevolmente l’impatto dell’analisi perché permette di identificare quali sono le perdite che hanno maggiore influenza sui costi e le relative potenzialità di risparmio. Lo vedremo a breve in un successivo video-articolo.

La qualità dei dati nel calcolo dell’OEE gioca un ruolo fondamentale. Parte tutto da lì.

Se i dati rilevati non sono affidabili, ogni analisi può essere vanificata. Proprio per questa ragione sono sempre più importanti i sistemi MES (Manufacturing Execution Systems) che permettono di rilevare in modo automatico molti dati in produzione, con la possibilità di tradurli poi in importanti indicatori di performance come l’OEE. Inoltre alcuni sistemi consentono anche di calcolare l’OEE in tempo reale durante la produzione. 

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